毛刺，在金属加工过程中无处不在。不论你采用多么高级的精密设备，它都会伴随产品一起诞生。主要是材料的塑性变形而在被加工材料加工边缘生成的一种多余的铁屑，尤其是延展性或者韧性较好的材质，特别容易出现毛刺,那么除了砂带打磨毛刺还有什么方法给大家说几个常见的方法。

　　毛刺类型主要有飞边毛刺、尖角毛刺、飞溅等不符合产品设计要求的一种突出的多余的金属残余部分。到目前为止还没有一种有效的方法能够在生产过程中将其杜绝，只有在去除方面下功夫，到目前为止针对不同产品不同的去除毛刺的方法和设备已经有很多种了。一般情况下，可将去除毛刺的方法分为四大类：

1. 粗级（硬接触）

　　属于这一类的有切削、磨削、锉刀及刮刀加工等。

2. 普通级（柔软接触）

　　属于这一类的有砂带磨、研磨、弹性砂轮磨削及抛光等。

3. 精密级（柔性接触）

　　属于这一类的有冲洗加工、电化学加工、电解磨削及滚动加工等。

4. 超精密级（精密接触）

　　属于这一类的有磨粒流去毛刺、磁力研磨去毛刺、电解去毛刺、热能去毛刺以及密镭强力超声波去毛刺等， 这类去毛刺方法可获得足够的零件加工精度。

锆刚玉砂带,碳化硅砂带,堆积磨料砂带,陶瓷磨料砂带,棕刚玉砂带

　　当我们在选择去毛刺方法时，要考虑多方面的因素，例如零件材料特性、结构形状、尺寸的大小和精密程度，尤其要注意表面粗糙度、尺寸公差、变形以及残余应力等变化。

下面几种除了砂带以外去除毛刺方法：

1. 磨粒流去毛刺

　　磨料流加工技术(AFM)是国外70年代末发展起来的一项精饰去毛刺新工艺，此工艺特别适合于刚刚进入精加工阶段的毛刺，但是对于小而长的孔以及底部不通的金属模等均不宜加工。

2. 磁力研磨去毛刺

　　　磁力研磨时将工件放入两磁极形成的磁场中，在工件和磁极的间隙中放入磁性磨料，磨料在磁场力的作用下沿磁力线方向整齐排列，形成一只柔软且具有一定刚性的磁研磨刷，当工件在磁场中旋转井作轴向振动时，工件与磨料发生相对运动，磨料刷就对工件表面进行研磨加工；磁力研磨法能够高效、快速的对零件进行研磨和去毛刺，适用于各种材料、多种尺寸、多种结构的零件，是一种投资少、效率高、用途广、质量好的精加工方法。

3. 热能去毛刺

　　热力去毛刺(TED )是用氢氧气体或氧与天然气形成时混合气爆燃后产生的高温将毛刺烧掉。是将氧气和氧气或天燃气和氧气通入一个密闭的容器内，经火花塞点火， 使混合气在瞬时内爆燃放出大量的热能而去除毛刺。但工件经过燃爆燃烧后， 其氧化粉末会附着工件表面上， 必须加以清洗或酸洗。

10种除了砂带以外的常见的去毛刺方式：

1) 人工去毛刺

　　这个也是一般企业普遍采用的方式，采用锉刀、砂纸、磨头等作为辅助工具。锉刀有人工锉刀和气动错动。

2) 冲模去毛刺

    采用制作冲模配合冲床进行去毛刺。需要一定的冲模（粗模+精冲模）制作费，可能还需要制作整形模。适合分型面较简单的产品，效率及去毛刺效果比人工好。

3) 研磨去毛刺

   此类去毛刺包含振动、喷砂、滚筒等方式。存在去除不是很干净的问题，可能需要后续人工处理残余毛刺或者配合其他方式去毛刺。适合批量较大的小产品。

4) 冷冻去毛刺

　　利用降温使毛刺迅速脆化，然后喷射弹丸去除毛刺。适合毛刺壁厚较小且产品也较小的产品。

5) 热爆去毛刺

　 通过将一些易然气体，通入到一个设备炉中，然后通过一些介质及条件的作用，让气体瞬间爆炸，利用爆炸产生的能量来溶解去除毛刺。

6) 雕刻机去毛刺

　 适用于空间结构简单，所需去毛刺位置简单有规律。

7) 化学去毛刺

　 用电化学反应原理，对金属材料制成的零件自动地、有选择地完成去毛刺作业。

8) 电解去毛刺

　 利用电解作用去除金属零件毛刺的一种电解加工方法。

9) 高压水喷射去毛刺

　 以水为媒介，利用它的瞬间冲击力来去除加工后产生的毛刺和飞边，同时可达到清洗的目的。

10) 超声波去毛刺

　　超声波产生瞬间高压去除毛刺。

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